Dobrze rozplanowana i wdrożona instalacja sprężonego powietrza powinna charakteryzować się wysoką efektywnością i wydajnością pracy, jak i trwałością, dzięki której raz zakupione urządzenia będą w stanie zapewnić wiele lat eksploatacji. Duże znaczenie mają nie tylko same kompresory, które sprężają powietrze do wybranej wartości (ciśnienia roboczego), lecz także przewody, którymi będzie płynął spręż. Jakie rury do sprężonego powietrza warto wybrać? Czym się kierować? Odpowiadamy!
Do czego służą rury do sprężonego powietrza?
Złożone, skomplikowane i wydajne przemysłowe instalacje sprężonego powietrza to prawdziwie zaawansowany technicznie system, przeznaczony do przesyłu sprężonego powietrza od miejsca jego wytworzenia, aż do odbiorników. Wszystko zaczyna się w sprężarkowni – wydzielonym pomieszczeniu lub konstrukcji zewnętrznej, gdzie znajdują się pojedyncze sprężarki i zespoły kilku-kilkunastu sztuk pracujących niezależnie od siebie lub w jednym systemie. Sprężone powietrze, wygenerowane przez kompresory, w kolejnym etapie trafia do rur, którymi z kolei płynie aż do odbiorników. Mogą nimi być zarówno pojedyncze odbiorniki, w tym niewielkie narzędzia ręczne i niezbyt wymagające akcesoria, lecz także całe linie produkcyjne i wiele urządzeń o naprawdę dużym poborze sprężu.
Wpływ na instalację sprężonego powietrza mają nie tylko sprężarki. Te oczywiście odpowiadają za kompresję powietrza, czyli za zmniejszenie jego objętości, przy zachowaniu pierwotnej masy, lecz nie za jego transport. Do tego celu służą głównie rury przeznaczone do przesyłania sprężonego powietrza na jakąkolwiek odległość – nawet rzędu kilkuset metrów. Niestety wybór prawidłowego wariantu jest trudny.
Jakie rury do sprężonego powietrza warto wybrać?
Warto przed ostatecznym zaakceptowaniem projektu i przejściem do prac montażowych po raz ostatni ocenić parametry wybranych przez siebie rur. Istotne jest, aby do budowy instalacji sprężonego powietrza wykorzystać rury o odpowiedniej średnicy. Parametr ten nie jest mniej istotny niż sam materiał zastosowany do ich produkcji. Im większa średnica, tym większy przepływ powietrza zapewnia, z kolei im mniejsza, tym gorzej radzi sobie z zasileniem wymagających odbiorników sprężu. Spadek ciśnienia może być bardzo zły w skutkach i spowodować uszkodzenia mechaniczne odbiorników, jak i nieprawidłowości w ich działaniu.
Odpowiednio dobrana średnica rur w dalszym ciągu nie jest gwarancją właściwego przesyłu sprężu. Wszystko ma znaczenie, nawet kwestie pozornie zupełnie nieistotne, w tym zastosowanie prawidłowych elementów montażowych. Szczelne połączenie rur wykonanych z jakiegokolwiek materiału stanowi gwarancję zachowania prawidłowego ciśnienia w całym obrębie instalacji – nawet przy ujściu znajdującym się kilkaset metrów wgłąb przedsiębiorstwa.
Rury do sprężonego powietrza – materiały
Podstawową różnicą pomiędzy rurami wykorzystywanymi do budowy instalacji pneumatycznych jest z całą pewnością materiał, z którego zostały wykonane. Materiał co prawda nie wpływa na wartość sprężu, lecz może zmniejszać wpływ warunków środowiskowych na trwałość instalacji.
- Rury aluminiowe do sprężonego powietrza – aluminium to zdecydowanie najpopularniejszy materiał wykorzystywany do budowy instalacji pneumatycznej. Przede wszystkim jest bardzo łatwy w obróbce, dzięki czemu na rynku można znaleźć warianty o zupełnie różnej średnicy i konstrukcji. Z łatwą obróbką wiąże się także praca instalatorów, którzy mogą bez użycia specjalistycznych narzędzi skrócić i obrobić rurę do odpowiedniej długości. Aluminium zapewnia niskie opory przepływu, gdyż jest w pełni gładkie i pozbawione porów.
- Rury PP do sprężonego powietrza – tworzywa sztuczne, w tym polipropylen, poliamid oraz PVC, są niezwykle tanie w zakupie i łatwodostępne, przez co także łatwe do zakupu w praktycznie każdej średnicy. Charakterystyczną cechą rur polipropylenowych jest także, podobnie jak w przypadku aluminiowych, niski poziom oporu ze względu na gładką powierzchnię wewnętrzną. Warto korzystać z tworzyw sztucznych także ze względu na dość niską masę.
- Rury ze stali nierdzewnej – stal nierdzewna jest równie popularna, lecz ze względu na jej charakterystykę oraz wytrzymałość także dość kosztowna w zakupie i nieco skomplikowana w dalszej obróbce. Po ten materiał sięgają przede wszystkim przedsiębiorcy, którzy dysponują największymi instalacjami sprężonego powietrza zdolnymi do tłoczenia sprężu nawet na kilkaset metrów dalej do wielu pojedynczych odbiorników, nawet linii produkcyjnych.
Rury do instalacji sprężonego powietrza – czym się kierować w ich zakupie?
Rury do instalacji sprężonego powietrza są narażone na trudne warunki pracy, wynikające z przesyłania za ich pomocą sprężu pod bardzo dużym ciśnieniem. Z tego względu zdecydowanie warto dopasować je przede wszystkim do maksymalnego ciśnienia, któremu będą poddane w trakcie pracy, przeanalizować warunki środowiskowe panujące w danym zakładzie pracy, a także zainstalować je w prawidłowy, profesjonalny sposób. Dlatego też odpowiadając sobie na pytanie, jakie rury do instalacji sprężonego powietrza warto wybrać, koniecznie zdecyduj się na usługę ich montażu w godnej zaufania firmie.
FAQ:
- Jakie rury do sprężonego powietrza warto wybrać?
Zdecydowanie te o odpowiedniej średnicy oraz odporności w stosunku do intensywności eksploatacji. Można wybrać rury stalowe nierdzewne, z tworzyw sztucznych czy aluminiowe – wszystkie zapewnią dobre warunki użytkowania i będą odporne na eksploatację. Wystrzegaj się jednak miedzi – jest ciężka i droga, jak i standardowej stali – szybko ulega zniszczeniu.
- Jakie rury do instalacji sprężonego powietrza są najtrwalsze?
Ciągle udoskonalane rury do instalacji pneumatycznej są w zasadzie bezawaryjne, dlatego ich wyboru warto dokonać głównie na podstawie charakterystyki pracy danego przedsiębiorstwa. Wytrzymałość jest główną cechą rur stalowych nierdzewnych, które są przeznaczone do pracy podczas tłoczenia gazów i cieczy – również tych o żrącym charakterze lub o bardzo wysokiej temperaturze.
- Czym się kierować w wyborze rur do instalacji sprężonego powietrza?
Rury do instalacji sprężonego powietrza warto wybrać na podstawie średnicy, która powinna odpowiadać maksymalnej wartości ciśnienia, jak i na podstawie materiału zastosowanego do ich produkcji. Istotna jest także możliwość montażu w wybranym miejscu, jak i rodzaj zastosowanych elementów montażowych oraz mocujących kilka odcinków ze sobą.